9月10日，《人民日报》做了一个整版专题稿件，标题很正能量，也很宏大：“打牢中国工业的基石”。
不过，该文透露出的一些信息很值得深思，我国工业基础能力还不强；工业企业创新以及支持创新的风险由谁来担，是核心问题。
《人民日报》在广州和深圳、青岛和潍坊、长沙和株洲等三省六市，详细调查了100家企业得出的结论：
我国部分核心技术、关键产品和重大装备仍存瓶颈制约，一些工业产品在一致性、稳定性和使用寿命方面与国外先进水平差距较大，工业基础须进一步夯实。
《人民日报》这组调查给中国工业泼了一盆凉水，中国工业基础的确不行，那到底该怎么办？
01
企业反映的问题很真实，相关企业负责人是这么说的：
盛瑞传动财务总监李昌安：
在我国汽车产业中，自动变速器的实力较弱，关键就在于许多核心部件仍无法生产。企业亲自上阵，在潍坊建起产业园，吸引零部件厂商入驻，从零做起一道研发，耗费了大量资金和时间。
青岛中集冷藏箱制造有限公司副总经理粘君：
冷链运输过程中，机器一旦发生故障，货损率很高。尤其在海运领域，对大功率压缩机运行的稳定性要求非常高。一台冷机的价格约占整个冷藏集装箱价格的50%。为了能摘取海运冷机这一“明珠”产品，企业已潜心研发了8年，但仍未攻克关键技术。
主营重型卡车车桥产品的青岛青特集团总裁助理张曰宗：
同样型号的齿轮钢、轴承钢，就算国内顶尖厂商生产的，品质与国外比也有一定差距，不同批次间的质量差异较大。
湖南泰嘉新材料科技股份有限公司总经理李辉：
公司所属的双金属带锯条行业80%以上原材料靠进口。这是因为国产原材料质量可靠性欠佳，性价比没有优势。现在下游行业越来越细分，细分行业可能利润可观，但用钢量不大，致使上游大型钢企很难下决心搞研发，而小钢企又缺乏研发能力。
中船重工柴油机公司副总经理杨小强：
尽管目前我国企业可以通过进口锻件材料和加工设备锻造出曲轴这个船舶柴油机的核心部件，但质量与价格依然比不上一些制造业先进国家。
飞亚达集团董事长黄勇峰：
受精密加工工艺能力制约，国产机芯的质量和稳定性不理想，无奈之下，飞亚达只好到海外设立制造基地、将业务向上游延伸，自己做起机芯，但由此也推高了成本。
调查中不少企业认为，创新以及支持创新的风险由谁来担，是核心问题。
“部分关键部件在成套设备价值中所占比例不高，但对整套设备的运行至关重要，为了后期稳定运行，终端用户往往倾向于采购海外成熟产品。”中国铁建重工集团的王堃表示，一两亿元的工程项目中，关键零部件可能就几十万、上百万元，而它们一旦出现问题，甚至会导致整个工程停摆。
调查中谈及创新风险时，下游企业表示，出于对质量、风险、效率、成本的综合考量，不敢也不愿做新产品的“试验田”。
上游企业说：“新产品在推向市场之初难以获得证明自己的机会，而机会越少，就越难以通过试错完善、提升高端产品。”
02
知名经济学家、北京大学国家发展研究院教授周其仁在最近一个演讲分析了中国工业基础仍然不强的本质原因。
一是历史原因，我们悠久的文明绝大部分时间是农业文明。我们有什么历史包袱呢？我们的农产品还有很多的精品、贡品，但是等到我们工业品的时候，我们这个精品历史传统非常地薄弱。
你去看全世界，这个精品到底哪里来的？首先是服务那里的富裕阶层。你看世界各国，为什么买奢侈品你要到法国？那里出过大皇帝，好的一面是对人类产生了很多对精品的需求，等到人们富裕以后就会普遍享受这个东西。路易斯包当年都是给路易斯宫廷供货，不精益求精拿不进去。
我们中国历史上有大皇帝，但是我们的大皇帝没有赶上工业革命。所以我们制造业领域的精品没有深厚的传统，这是我们很大的一个问题。
二是贫困不利于品质，长期的贫穷会养成穷对付的习惯，什么东西差不多就行了。
你问为什么差不多？首先我们需要消费就差不多，消费就不讲究，穷的时候不必要的需求满足不了的时候，不是不想讲究。但是很有意思，快速致富以后很多差不多的习惯就保留下来，特别会保留在供给侧这个侧，因为我们很多工作习惯、操作习惯、思路对工作的要求是来自于贫穷，这个事情是很大的挑战。
快速增长以后，需求反映出来了，消费者先行，这个东西过去满意，现在不满意了，要求更高的品质。但是供给侧会滞后，供给侧的这个标准会常常落后于需求侧的这个变化。一个是快变，一个是慢变，这是一个困难。
三是我国是个大市场，大市场有一种稀释品质的虹吸的能力，你要抵抗不住，要压不住步伐，你的品质能力跟不上，很多好公司都被这个大市场稀释成不太好的东西。
全世界精品出自于小国家。市场就是这么大，做一个东西你不好好做，站不住脚。小地方做站住脚了，慢慢往外打，打出全球好牌子。
03
中国工业的确不行，那到底怎么办？
《人民日报》给出的解决方法是：应充分发挥政府部门、行业协会、科研院所等多方力量，推动产业链上下游之间、整机企业与基础企业之间加强对接，形成合力，久久为功，使从技术攻关到产品应用的产业链条更加顺畅。
周其仁教授给出一个思路，他以佛山制造为例，佛山全国首创联盟标准，到2018年6月底已经有94个标准联盟，制定了218项的联盟标准，先标准联盟，很多公司一起来说这个标准，大家一起执行，承诺以后就有约束力，承诺以后做不到你就没有达标，这样一个办法就把很多的企业一个集群、一个集群地满足更高的标准。
有分析指出，借鉴日本大中小企业之间普遍存在的“下请制度”，引导大企业与中小企业通过服务外包、订单生产、专业化分工等方式建立长期合作关系，培育一批“配套专家”。
另外，支持行业协会等第三方机构发挥贴近企业、熟悉行业的优势，促成基础材料企业、零部件企业与整机企业的战略合作，开展基础领域产业共性技术、高端技术、前瞻性技术的攻关。
本文来源：一见财经 
